Процесс производства листа ПЭТ
(1) Сырье из листа ПЭТ
Как и у других пластиков, характеристики листа ПЭТ тесно связаны с молекулярной массой. Внутренняя вязкость определяет молекулярную массу. Чем выше характеристическая вязкость, тем лучше физические и химические свойства, но плохая текучесть затрудняет формование. Чем ниже характеристическая вязкость, тем хуже его физико-химические свойства и ударная вязкость. Следовательно, характеристическая вязкость прозрачного листа ПЭТ должна составлять 0,8-0,9 дл / г.
(2) Производственный процесс.
Основное производственное оборудование для производства прозрачных листов из ПЭТ: кристаллизационная башня, сушильная башня, экструдер, экструзионная головка, трехвалковый каландр и моталка.
Производственный процесс: кристаллизация сырья-сушка-экструзия пластификация-экструзия формование-
Каландрирование и формовка поочередно намотанных изделий.
Первый шаг - это кристаллизация. Ломтики ПЭТ нагревают и кристаллизуют в кристаллизационной башне, чтобы молекулы аккуратно располагались, а затем повышают температуру стеклования ломтиков. Цель состоит в том, чтобы предотвратить прилипание во время процесса сушки и заблокировать бункер. Кристаллизация обычно является незаменимым этапом. Кристаллизация занимает от 30 до 90 минут, а температура составляет менее 149 ° С.°C.
Второй этап - сушка. В условиях высоких температур вода может вызывать гидролитическое разложение ПЭТ, что приводит к снижению его характерной адгезии, а его физические свойства, особенно ударная вязкость, будут ухудшаться с уменьшением молекулярной массы. Следовательно, ПЭТ должен быть высушен перед плавлением и экструзией, чтобы снизить содержание влаги, и его содержание влаги должно быть менее 0,005%. Для сушки используется адсорбционный осушитель. Из-за гигроскопичности материала ПЭТ молекулярные связи будут образовываться при проникновении влаги на поверхность ломтика. Другая часть влаги будет находиться глубоко внутри ломтика, что затруднит сушку. Поэтому нельзя использовать обычный горячий воздух. Температура конденсации горячего воздуха должна быть ниже -40 ° C, и горячий воздух подается в сушильный бункер через замкнутый контур для непрерывной сушки.
Третий этап - экструзионное формование. После кристаллизации и сушки ПЭТ превращается в высокомолекулярный полимер с очевидной температурой плавления. Температура формования высокополимера высока, а диапазон регулирования температуры узок. Барьерный шнек, специально используемый для полиэстера, используется для разделения нерасплавленных гранул и расплава, что помогает поддерживать более длительный процесс сдвига и увеличивать производительность экструдера. Использует гибкую головку штампа с обтекаемым стержнем перегородки. Голова имеет форму заостренного конуса. Обтекаемый канал потока и устойчивая к царапинам кромка штампа свидетельствуют о хорошей отделке. Нагреватель головки имеет функцию слива и очистки. Зазор кромки матрицы должен обеспечивать хорошую однородность, а равномерный зазор кромки матрицы головки напрямую влияет на поперечное отклонение толщины листа и плоскостность каландрирования. При выдавливании в лист температура, соответствующая передней областифюзеляж, средняя зонафюзеляж, задняя частьфюзеляж, устройство смены экрана и носовая часть фюзеляжа - 240°C-260°C, 265°C-275°C и 260°C-265°C соответственно. , 260°C-265°C, 255°C-265°C.
Четвертый шаг - охладить и придать форму. После того, как расплав выходит из головки машины, он напрямую поступает в трехвалковый каландр для каландрования и охлаждения. Расстояние между трехвалковым каландром и головкой машины обычно составляет около 8 см, потому что, если расстояние слишком велико, лист, вероятно, провиснет и сморщится, что приведет к плохой гладкости листа, кроме того, из-за слишком большое расстояние, рассеивание тепла и охлаждение происходят слишком медленно, и происходит побеление кристаллов, что не способствует каландрованию. Трехвалковый каландр состоит из трех валков: верхнего, среднего и нижнего. Ось среднего ролика зафиксирована. Во время охлаждения и каландрования температура поверхности валка составляет 40 ° С.°C-50°C. Ось верхнего и нижнего роликов может перемещаться вверх и вниз. Ось перемещается вверх и вниз для регулировки зазора между роликами. Температура верхнего и нижнего роликов соответственно 30.°С-60С и 52°C-68°C. Три ролика должны гарантировать, что скорости синхронизированы, и скорость должна быть выше, чем скорость экструзии. Цель состоит в том, чтобы компенсировать. Когда материал покидает матрицу, он расширяется и ослабляет внутреннее напряжение листа, так что складки исчезают. ПЭТ будет кристаллизоваться в диапазоне 100°C-250°C, а скорость кристаллизации 140°C-180°C, когда скорость кристаллизации выше, поэтому кристаллизация может быть завершена за несколько секунд. ПЭТ должен быстро пройти через эту температурную зону кристаллизации и строго контролировать температуру трех валков.
Пятая ступень - тяга и намотка. Лист выходит из каландрового валика и через направляющий валик попадает в тяговое устройство. Тяговое устройство состоит из активных резиновых роликов и пассивных резиновых роликов. Давление воздуха сжимает два ролика в основном для предотвращения протягивания листового материала к намоточному устройству через два ролика для получения сплющенного листа.
Распространенные проблемы качества при производстве прозрачных листов ПЭТ и их решения
(1) Листовой материал образует примеси с острыми кристаллами. Причины тому - сырье и отходы. Сам по себе ПЭТ-чип не производит примесей точечных кристаллов, но в процессе обработки из-за проблем с сушкой и более или менее добавленных отходов из-за плохой окружающей среды в него попадают примеси или некачественное сырье. Его невозможно устранить в процессе формования листа.
(2) Горизонтальные линии и линии воды (линии апельсиновой корки). Полосы воды вызваны тем фактом, что поток материала из фильеры экструдера попадает на валки каландра, потому что между валками каландра не остается материала, что приводит к тому, что лист не уплотняется, а качество поверхности листа такое же. бедный, как цедра апельсина. Линии. Решение состоит в том, что между валками каландра должен быть видимый остаточный материал, а остаточный материал вращается равномерно. Горизонтальное зерно является технологическим дефектом метода экструзии, так же как водная рябь в методе каландрирования, вмятина, вызванная разницей скоростей между двумя валками каландрового валка, решением является необходимость использования трехвалкового каландра Повышена точность управления скоростью, и точность синхронизации должна быть улучшена для уменьшения горизонтальных линий.
(3) Пожелтение листа, черные пятна или загрязнения, линии обтекания, неравномерное каландрирование и т. Д. Основная причина появления пузырьков на листе заключается в том, что гранулы не полностью высохли, а содержание влаги превышает 0,005%. Если влага недостаточно высушена, она проникает глубоко в ломтик, указывая на образование молекулярных связей, или остается глубоко внутри ломтика. Если температура сушки слишком низкая или время слишком короткое, это повлияет на эффект сушки. При появлении пузырей на простыне следует немедленно скорректировать температуру и время сушки. Основная причина пожелтения листа - слишком высокая температура сушки или слишком долгое время. Основные меры в это время - снизить температуру сушки и сократить время сушки. Еще одна причина пожелтения листа - слишком высокая температура расплава. В это время следует быстро снизить температуру плавления. Основная причина появления черных пятен и загрязнений на листе - сломанный фильтр или остатки материала разложения ПЭТ в экструдере.
Пункты производства прозрачного листа ПЭТ
(1) Основным условием производства прозрачного листа ПЭТ является контроль времени сушки и точки росы горячим воздухом. Эффект сушки напрямую определяет физико-механические свойства и качество изготовления листа. Следует обратить внимание на контроль температуры и времени сушки при сушке. Температура и время сушки не могут быть ни слишком высокими, ни слишком низкими. Если точку росы невозможно снизить, следует проверить молекулярное сито. Молекулярное сито старения не может поглощать влагу из воздуха и не может высушить ломтики. В это время следует заменить молекулярное сито.
(2) Если температура расплава превышает 280 ° C, лист ПЭТ обесцвечивается или разлагается, поэтому температуру расплава необходимо контролировать ниже 280 ° C.
(3) Зазор между губами фильеры определяет плоскостность и однородность листа по толщине. Температура трех валков играет ключевую роль в прозрачности и чистоте поверхности листа. Расплав ПЭТ должен быстро избегать температурной зоны с самой высокой скоростью кристаллизации. От температуры плавления до температуры ниже температуры кристаллизации расстояние между матрицей и каландровым валком особенно важно.
